Le sous-entendu direct de cette question est bien entendu « quel type de maintenance est le mieux adapté à votre organisation ? ». Et la réponse est « certainement un peu des quatre… ».
Une stratégie de maintenance se définit de la manière la plus simple comme étant le cadre qui permet de garantir la fonctionnalité d’un équipement le plus souvent et le plus longtemps possible et ce, au moindre coût.
La maintenance réactive
La maintenance réactive se définit consiste à prendre action uniquement lorsque des pannes se présentent, sans rien planifier ni anticiper. Il parait toujours étrange de la définir comme une stratégie puisque la maintenance réactive est également celle que l’on met en place, par la force des choses, lorsqu’il n’y a aucun plan de maintenance.
Couteuse et stressante, il s’agit certainement du type de maintenance que l’on va chercher à éviter. Cependant, comme nous le verrons dans un prochain article, il est illusoire et beaucoup trop couteux de pouvoir anticiper toutes les pannes que présenteraient un processus industriel. La réparation d’une casse fait partie de la vie de l’équipement, il faut l’accepter et adapter l’organisation de maintenance aussi à ce cas de figure (tout du moins en partie).
La maintenance préventive (systématique)
Comme son nom l’indique, la maintenance préventive caractérise une intervention qui va prendre place préalablement à la casse de l’équipement. La maintenance préventive systématique est très répandue en société puisqu’elle se base sur un échéancier fixe des temps de fonctionnement des équipements pour réaliser l’opération de maintenance. Les usines qui ont des processus qui tournent en continu basculent souvent vers une planification calendaire (à la semaine ou au mois) pour organiser leurs tâches. Le meilleur exemple de maintenance préventive systématique nous vient de l’industrie automobile où chaque constructeur impose un passage en atelier après un nombre déterminé de kilomètres.
Assez simple à mettre en œuvre, ce type de maintenance ne va prévenir qu’une partie des pannes ou des casses d’un processus industriels, celles directement liées à la vétusté d’un élément.
La maintenance préventive (conditionnelle)
La maintenance préventive conditionnelle va se référer à une mesure physique pour engendrer une activité de maintenance. La notion de temps n’est plus le déclencheur de l’action, c’est bien l’usure d’un élément ou le dépassement de la limite d’un indicateur qui mènera au remplacement.
Le moyen le plus simple d’implémenter la maintenance conditionnelle est l’inspection (ronde) régulière des points critiques des équipements. Détecter une fissure, une usure, un mauvais alignement avant que cela n’engendre une casse permet de planifier la maintenance. Un autre type de maintenance préventive conditionnelle très répandu est celui qui fait appel à des signaux (mesures physiques) de l’équipement directement (exemple : l’analyse vibratoire pour le remplacement des roulements). La limitation de ce mode de fonctionnement réside dans les ressources nécessaires à l’implémenter ainsi que dans le fait qu’il n’est pas possible de tout anticiper.
La maintenance prédictive
La maintenance prédictive se définit comme étant la planification d’opérations de maintenance sur base de l’étude de l’évolution de signaux provenant de l’équipement à surveiller. Elle se distingue de la maintenance préventive conditionnelle par l’accumulation de données historiques de l’équipement permettant de prédire l’apparition de pannes (et non plus par le simple dépassement d’une limite). Fortement corrélée avec l’industrie 4.0, la maintenance prédictive utilise les données du passé pour anticiper sur les futurs problèmes.
Quelle stratégie de maintenance faut-il sélectionner ?
Il est impossible de répondre à cette question au travers d’un article générique tant les possibilités de combinaison des différentes stratégies sont multiples. De plus, elles doivent être adaptées aux contraintes de la ligne à entretenir. Voici cependant quelques principes qui doivent guider la réflexion :
- Le coût à l’installation sera plus élevé pour la maintenance prédictive et la maintenance préventive conditionnelle. En effet, il faudra investir dans des capteurs, des logiciels d’acquisition de données, du matériel informatique et dans de la formation.
- Il est établi qu’une opération de maintenance réactive va coûter entre 3 et 5 fois plus cher à l’entreprise qu’une opération de maintenance planifiée. S’il faut vivre et accepter les casses et les pannes machines, il faut aussi pouvoir les limiter et les cadrer.
- Enfin, la criticité d’un équipement doit être évaluée. Quel est le coût de la défaillance en termes de sécurité, pertes opérationnelles, qualité, service au client, image, … ?
Avant de sélectionner la meilleure stratégie de maintenance pour votre site, vous devez maitriser vos coûts, configurer correctement votre organisation et connaitre la criticité de vos installations. Pour tous ces challenges, B-MAINT peut vous aider. Et si nous travaillions ensemble à améliorer vos performances ?